RÉSUMÉ

En tant que nouveau sable artificiel, le sable céramique CERAMSAND s’est rapidement répandu dans les fonderies grâce à des recherches et un marketing constants depuis environ deux décennies. Le sable céramique CERAMSAND présente d’excellentes propriétés, notamment une forme sphérique, une réfractarité élevée, une bonne résistance à l’écrasement, des caractéristiques chimiques inertes, des rendements de récupération élevés, etc. Le sable céramique CERAMSAND présente des performances extraordinaires par rapport au sable de silice et à d’autres sables spéciaux couramment utilisés. Cet article présente le processus de production, les propriétés physiques et chimiques et les caractéristiques d’application du sable céramique CERAMSAND, ainsi que ses exemples d’application dans de nombreux types de procédés de coulée, tels que le moulage NO BAKE, le sable de silicate de sodium, Cold Box, la méthode de moulage en coque de Croning et les moulages en mousse perdue. Certains paramètres techniques de l’utilisation du sable céramique CERAMSAND sont également présentés.

Il présente des performances exceptionnelles par rapport à d’autres

↓  Fig. 2 Diagramme de productionion de sable céramique CERAMSAND    ↓

3. Caractéristiques du sable céramique CERAMSAND

Comme le sable de fonderie spécial, le sable céramique CERAMSAND a les éléments suivants caractéristiques:

(1) La dilatation thermique du sable céramique est très faible, similaire à celle du sable de zirconium. En utilisant du sable céramique pour fabriquer des moules et des noyaux, les veines, les croûtes et autres défauts de dilatation peuvent probablement être éliminés des pièces moulées. 

(2) Le sable céramique présente une bonne fluidité et est facile à enduire grâce à sa forme sphérique. Les moules et les noyaux ont une perméabilité élevée et sont faciles à dessabler après la coulée.

(3) En utilisant du sable céramique, vous pouvez économiser entre 30 et 50 % de la consommation de liant, obtenant pièces moulées avec une bonne finitionet réduire les coûts.

(4) Le sable céramique est un matériau neutre et inerte, il peut donc être utilisé dans des systèmes avec des liants acides et alcalins, et peut également être utilisé avec divers alliages.

(5) Le sable céramique a de bonnes performances de recyclage et peut être facilement récupéré par de nombreuses méthodes.

(6) Le sable céramique présente une réfractarité élevée et une bonne stabilité. Il est particulièrement adapté à la production de noyaux de sable complexes et de pièces moulées en acier et en fer de grandes sections.

(7) Il présente une large distribution granulométrique qui peut être combinée et mélangée arbitrairement pour répondre aux besoins spécifiques des clients.

4. Applications du sable céramique CERAMSAND en fonderie

Actuellement, le sable céramique CERAMSAND est utilisé généralement dans fonderies de fer, acier, acier inoxydable et non ferreux avec différents types declasseurs, pas de cuisson furanique, méthode Croning, Boîte froide, Alcaline phénolique sans cuisson, processus Sans cuisson de silicate de sodium durci avec ester et fonderie de mousse perdue. Suivant,a est affiché graphique circulaire d’utilisation de le sable céramique basé sur des données récentes:

←  Fig. 3 Diagramme circulaire des applications du sable céramique CERAMSAND

4.1 Procédé furanique sans cuisson

Dans le cas du sable céramique aggloméré avec de la résine furanique, les résistances mécaniques à froid sont bien supérieures à celles obtenues avec du sable siliceux. En ajoutant la même quantité de résine, la résistance s’améliore considérablement..

Pour tester la résistance à la traction du sable céramique et du sable de silice, une résine furanique de base est utilisée en ajoutant respectivement 1,2 % du poids du sable et 40 % du catalyseur au poids des résines. Les tubes à essai sont cassés à 1, 2, 3, 4, 5 et 24 heures. Pour chaque fraction de temps, 8 tubes à essai sont cassés. Le résultat du test est présenté dans le tableau 2.

Il est démontré que la résistance à la traction après 24 heures, avec le sable céramique CERAMSAND, est plus de 50 % supérieure à celle du sable de silice Dalin. Il a été prouvé que l’utilisation de sable céramique peut non seulement réduire la quantité de résine, économiser les coûts, améliorer l’efficacité de la production, mais également réduire considérablement les défauts de coulée tels que la porosité.

4.2 Fabrication de noyaux par procédés COLD BOX et SHELL MOLDING

En tirant parti des avantages du sable céramique CERAMSAND, des sables pré-enrobés de haute qualité peuvent être fabriqués avec des propriétés exceptionnelles telles qu’une réfractarité élevée, une faible dilatation thermique, un dessablage facile, une résistance mécanique élevée et des émissions de gaz réduites. Pour les hommes particulièrement complexes.(voir fig. 4a et 4b), le sable céramique pré-enduit a une excellente fluidité, ce qui peut résoudre le problème d’avoir unformé.

b.  Noyau chemise d´eau du bloc-cylindres.

d.  Bloc-cylindres

Le procédé de moulage de coquille avec du sable céramique (voir fig. 5). Le processus de moulage est très efficace, la précision dimensionnelle et la finition des pièces sont exceptionnelles et le sable utilisé est facile à recycler, ce qui réduit considérablement les émissions de déchets solides. Les avantages environnementaux de ce procédé sont également notables.

Il est prévu qu’en tant que nouvelle technologie de fabrication verte, le procédé de moulage en coquille de sable céramique deviendra une nouvelle technologie de moulage largement utilisée.

b.  Moulages en grappes de coquillage avec le système  Shell 

4.3 Résine phénolique alcaline, moulage et fabrication de noyaux

Il est bien connu que la température de coulée de l’acier en fusion est assez élevée, donc l’utilisation de sable céramique nous permet de profiter pleinement des avantages de la résine phénolique alcaline. La consommation de sable de fonderie peut être réduite à 30-50 kg par tonne. La consommation de liant est réduite de 30 à 50 %. En améliorant la qualité de surface de la pièce moulée, la quantité de travail de récupération de sable et de nettoyage de la pièce moulée peut être réduite de plus de 60 %. Il peut améliorer considérablement la qualité de la coulée, réduire le taux de rejet et les coûts de production. Il réduit également les émissions de gaz résiduaires, de sable et de poussière, améliore l’environnement de travail, prévient la silicose et atteint l’objectif de production verte. La figure 6 montre des noyaux de soupapes haute pression en acier inoxydable et des pièces moulées fabriquées par le procédé phénolique alcalin utilisant du sable céramique CERAMSAND.

b. Fonderie de soupape haute pression

Le tableau 3 montre les performances de résistance du sable céramique par rapport au sable de silice Dailin utilisant une résine phénolique alcaline. Nous pouvons constater que la résistance à la traction après 24 heures est 31 % supérieure à celle du sable de silice, tandis que le niveau de liant du sable céramique est 40 % inférieur à celui du sable de silice, et le dégagement de gaz du sable peut être réduit de 32 %. En pratique, en utilisant du sable céramique, les fonderies peuvent économiser de 45 à 55 % la consommation de résine.

Tableau 3 Résistance à la traction du sable céramique et de la silice Dalin avec le procédé phénolique alcalin

4.4 Sable aggloméré avec silicate de sodium

Dans le cas d’acier moulé à section lourde, la pression statique de la masse fondue sur les moules et les noyaux est généralement beaucoup plus élevée sur une durée de coulée relativement plus longue. Les réactions mécaniques, thermiques et chimiques entre le métal et les moules peuvent être violentes. Ces derniers peuvent provoquer de graves pénétrations de métal et des brûlures de sable, en particulier aux intersections des pièces moulées. Cela nécessite beaucoup de travail dans les fonderies pour ébavurer les pièces moulées qui peuvent avoir une finition médiocre, et les ateliers d’ébavurage sont soumis à des conditions environnementales de travail horribles. Dans certaines circonstances, de mauvaises conditions de travail exposent les travailleurs au risque de silicose.

   Pour répondre aux problèmes de pénétration du métal et de calcination du sable, nous avons mené un essai de production sur site. Nous ajoutons entre 3% et 4,5% de silicate au sable céramique, mélangeons bien et attaquons le sable mélangé dans les parties marquées « A ». Dans les moules représentés sur la Fig. 7, nous ajoutons ensuite une charge de sable de silice agglomérée avec du silicate. Après peinture et coulage, nous avons obtenu des pièces moulées sans pénétrations de sable ni calcinations. Ceci démontre les propriétés anti-pénétration du sable céramique CERAMSAND.

La figure 8 montre le détail (intersections des parois, du noyau, etc.) de grandes pièces en acier moulé où le sable céramique CERAMSAND est utilisé comme sable de contact. Ces zones sont sujettes au frittage, à la pénétration et à la calcination. Nous utilisons du sable de contact céramique pour remplir les trous profonds et droits du support du rouleau. Les résultats montrent que cela peut non seulement réduire la pénétration du métal, mais également éliminer la possibilité de fissuration due à la contrainte thermique causée par une mauvaise déformabilité thermique en utilisant du sable de silice.

Actuellement, en plus d’utiliser le sable céramique CERAMSAND comme sable de contact, son mélange avec de la chromite peut également profiter des avantages du sable céramique et de la chromite en général. En plus de l’utilisation de silicate de sodium durci au CO2, le sable céramique présente également des avantages significatifs dans le processus de durcissement de l’ester. Le tableau 4 compare la résistance à la traction du sable céramique et du sable de silice en utilisant le procédé de durcissement à l’ester de silicate de sodium.

Tableau 4 Résistance à la traction du sable céramique et du sable de silice Dalin aggloméré avec du silicate de sodium et un durcissement à l’ester

4.5 Procédé de mousse perdue et procédé en V

Pour le procédé de mousse perdue et le procédé V, les fonderies utilisent du sable céramique comme sable de support. Grâce à CERAMSAND, le taux de pièces rejetées diminue considérablement. Le coût total diminue. La consommation de sable des pièces moulées n’est que de 1 à 2 kg par tonne, et l’environnement de travail est évidemment amélioré grâce à sa forme ronde, sa bonne fluidité, sa grande durabilité, sa conductivité thermique élevée, moins de poussière, etc.

Figure 9 (c)illustre le processus Mousse perdueet un moule d’un bloc moteur. Lors de l’utilisation d’autres sables, ces trous profonds de petit diamètre sont difficiles à remplir et à compacter correctement, ce qui entraîne de graves problèmes de frittage et de pénétration difficiles à nettoyer et à récupérer. En utilisant le sable céramique CERAMSAND, ces problèmes peuvent être éliminés. Le sable céramique CERAMSAND a une forme sphérique, offre une bonne perméabilité, a une bonne fluidité et une bonne compactabilité. Le taux de casse du CERAMSAND lors du moulage et de la récupération est très faible, de sorte que le rejet des pièces est très faible et l’efficacité de la production peut atteindre 97 %.

Conclusions

(1) Dans les processus SANS CUISSON (compris systèmes alcalins furaniques et phénoliques) et l’utilisation du sable céramique CERAMSAND peut améliorer considérablement la résistance du sable aggloméré et peut sauver le pourcentage du liant de plus de 30 %, en baissele évolution de gaz et obtenir des taux de recuperation jusqu’à 98%, éliminer notamment déversement dans des décharges.

(2) En utilisant le sable céramique CERAMSAND comme sable de base dans les noyaux de sable enrobés et dans la méthode de moulage en Shell molding, la fluidité du RCS est excellente, le taux d’expansion et le dégagement de gaz sont assez faibles, réduisant ainsi les défauts de gaz tels que les piqûres et les veines dans les pièces moulées.

(3) L’utilisation du sable céramiques CERAMSAND, dans les systèmes de silicate de sodium, réduit la consommation d’aglomerant s’améliore lles propriétés pour l’enlèvement du sable, évitez le pénétrations et le calcinations, et peut réduire le coût des pièces moulées.

(4) Dans la production de moulage en mousse perdue, l’utilisation du sable céramique améliore la fluidité, le compactage du sable, la perméabilité, etc. En raison de la résistance élevée et du faible taux de rupture du sable céramique CERAMSAND, les performances de récupération du sable sont élevées et le coût est faible.

Avec le développement rapide de l’industrie de la fonderie, afin de répondre aux exigences de protection de l’environnement, de plus en plus de fabricants choisiront le sable céramique CERAMSAND comme sable de base, en partie ou en totalité. Le sable céramique, un nouveau matériau de moulage au 21e siècle, jouera un rôle plus important dans la nouvelle ère du développement durable et de la fabrication verte.

Chez EUSKATFUND, nous sommes à votre disposition pour répondre à vos questions et demandes.

PROJET APRÈS PROJET

EUSKATFUND est en constante évolution et développement. Grâce à des projets comme ceux-ci et au soutien que nous avons reçu, nous avons réussi à aller plus loin dans le traitement et le résultat des matériaux que nous fournissons, sans jamais laisser de côté l’une de nos principales valeurs, celle d’être du côté de l’environnement chaque fois que c’est possible.

LA LUTTE QUOTIDIENNE DES FONDERIES

Veines, calcinations, inclusions et piqûres sont des défauts courants des pièces de fonderie, et la lutte quotidienne pour les fonderies de contrôle. Malheureusement , de nombreuses variables peuvent contribuer à la cause du défaut, en commençant par le choix de sable.

En raison du coût , du sable de silice est couramment utilisé, mais le sable de silice pure se dillate  en moyenne de 4-5% . Lorsque le métal fondu pénètre dans un moule , le choc thermique brutal se produit avec du sable et est suivie d’ une expansion rapide de celui-ci . Cette contraction / expansion conduit le noyau de sable agloméré à se fracturer et à se briser , entraînant des défauts de veines . Bien qu’il existe d’autres options qu’il existe d’autres options que sable de silice qui offrent des taux de croissance plus faibles et plus contrôlables , comme le sable de zirconium, d’olivine et de chromite , son coût est presque 10 fois plus élevé. Même si vous utilisez des sables plus stables , il est encore possible de trouver des défauts veines et calcination dans les castings , car il y a d’autres variables, comme le compactage et la distribution de taille des particules de sable, qui doivent être contrôlés .

OXYDE DE FER SYNTHÉTIQUE – 
SPHÈRE OX

Le choix et la quantité de résine utilisée pour lier le sable dans un noyau, ou moule , est très critique. Lors d’une tentative de limiter ou d’éliminer les influences négatives sur son utilisation , doivent être considérées calcination , inclusions et autres défauts en relation avec les gaz. Lorsque la résine est brûlée , elle crée des lacunes où se trouvait la résine.

Le métal en fusion pénètre dans les interstices et la pièce est soumise aux défauts de la calcination. Les défauts Pinholes sont créés lorsque le gaz généré par la combustion de la résine ( dans le moule ou noyau ) ne peut pas s’échapper avant la solidification . Idéalement, il faut utiliser une résine en quantité suffisante pour éliminer la rupture du noyaux, mais pas en quantité excesive pour que le noyau soit si dur qu’il ne puisse être rompu par l’expansion thermique qui a lieu , brisant la force de cohésion de la résine.

CONCLUSION

Pendant près de deux décennies, l’utilisation de SphereOx a montré un niveau de succès sans précédent dans le monde entier dans la prévention des défauts de coulée, ce qui réduit considérablement le coût de la matière première (résine). En Espagne et au Portugal, il est possible d’acheter Sphere Ox à travers notre distributeur EUSKATFUND, S.L.

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Plus n’est pas toujours mieux.

⇒ EN PARLANT DE QUALITÉS…

Ce sont des adjectifs qui décrivent les caractéristiques d’une machine de tir de noyaux efficace : polyvalent , pratique, rapide , économique … des qualités importantes qui sont malheureusement pas faciles à mesurer objectivement .

Parfois une marque ampoulé d’une tir de noyaux, avec de l’esthétique et une publicité intelligente fait grimper le prix , ce qui est bien supérieur au prix des plus petits fabricants de tireuses que sont par exemple PRIMAFOND à Vicence , en Italie. L’expérience montre que la différence de prix souvent ne correspondent pas à de meilleures performances et d’efficacité.

Machines de tir de noyaux fonctionelles

En particulier, le choix d’un déclencheur pour les grands noyaux , par exemple pour produire des noyaux de plus de 50 kg , ces questions auraient dû être examiné attentivement , car elles déterminent la satisfaction du client .

La série de tireuses de noyaux de Boîte Froide PRIMAFOND SCB 40-60 – 80 A 100, avec des capacités de 40 à 100 litres , jusqu’à présent a été appréciée par les professionnels les plus exigeants dans la production de noyaux de taille moyenne et grande . En commun avec les machines du même type provenant d’autres fabricants , les modèles  » SCB  » de PRIMAFOND , ont la force, la puissance , les mouvements hydrauliques , le fonctionnement automatique avec contrôle PLC , éléments de base sont maintenant disponibles grâce à la technologie . La société intègre à ses machines de toutes les mesures de sécurité nécessaires pour assurer la sécurité, la simplicité d’ utilisation et la réglementation, la facilité de montage et de démontage des moules mâles , unissant position de travail confortable , la capacité facilement ajouter n’importe quel type d’armure ou un crochet

PRIMAFOND concoit et fabrique une gamme complète de machines de tir boîte froide, avec une capacité de 5 à 100 litres, de machines de tir simples et universelles pour boîtes de vitesses manuelles, machines automatique avec une production jusqu’à constant de 120 cycles / heure et des machines boîtes horizontales avec outils pour l’enlèvement du noyaux à l’extérieur du déclencheur. Complétez votre offre avec les équipements suivants:

•  La production et la distribution du sable pour noyauteuses.
•  machines de tir pour le moulage Shell
•  dégazage automatiques de différents procédés.
•  Neutralisation d’amine.
•  Expéditeurs pneumatiques.
•  Réservoirs pour peindre des noyaux.
•  Coins à démasselotter Hydrauliques et Pneumatiques

⇒ POURQUOI AVONS-NOUS CHOISI PRIMAFOND ?

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Récupération thermique de sable pour toutes fonderies

⇒ Pourquoi récupération thermique?

Aujourd’hui, toutes les fonderies modernes utilisent un des systèmes de sable lié chimiquement car ils subissent une pression croissante pour réduire les coûts de fabrication, de réduire leur impact sur l’environnement, mais en même temps améliorer la qualité de la coulée. Une façon de répondre à ces exigences est d’investir dans la récupération des sables. Bien que la plupart des fonderies ont déjà des récupérateurs mécaniques, nombreux sont celles qui tentent de réduire davantage les coûts et d’investir dans la récupération thermique.

CONTRIBUE À RÉDUIRE LES COÛTS

Normalement , l’unité thermique fonctionne au gaz naturel ou GPL et fonctionne à des températures comprises entre 670°C et 720°C selon le type de liant utilisé . Les tailles proposées dans la gamme de récupération thermique allant de Omega est comprise entre 250kg/heure à 12 tonnes/heure , avec une garantie de 3 ans sur les brûleurs et la revêtement du four .

Le “lit morte » breveté de Omega assure une isolation thermique totale et donc de réduire les coûts d’exploitation , et aussi une plus grande longévité du four à grace à l’isolation de fibre céramique. Cela est dû à la protection prévue par le « Literie morte » pour l’isolation et  l’érosion provoquée par le mouvement du sable dans le traitement.

⇒ COMMENT OBTENIR DE FAIBLES COÛTS D’EXPLOITATION?

Les faibles coûts d’exploitation sont atteints grâce à la combinaison d’un four avec un excellent système d’isolation « lit mort », et un module de récupération de chaleur installé, qui récupère la chaleur de l’air sortant du sable chaud et réintroduit la chaleur du four et du four à lit fluidisé à air chaud. Cela signifie que l’air de fluidification est toujours chaud, conduisant à une baisse de la consommation de gaz.

⇒ NOUS PARLONS DE SÉCURITÉ

La sécurité est également une préoccupation majeure , donc de multiples systèmes de sécurité sont utilisés pour contrôler l’allumage des températures de lit fluidisé de tous les composants ( y compris collecteur de poussière) et le niveau de sable disponible pour le traitement . En outre, il offre un écran tactile panneau « tactile », avec l’ état ​​et l’emplacement et des indicateurs d’erreur.

⇒ COMMENT AIDER L’ENVIRONNEMENT CETTE FOIS-CI?

Les émissions des installations de récupération thermique sont garanties d’être inférieur aux exigences de la législation locale, sans avoir à installer un système de postcombustion. La cloche du four garantit que l’air en sortant est propre.

Pour le système de résine phénolique alkaline, un inhibiteur de particulier doit être pré-mélangée avec du sable pour empêcher que les sels alcalins causent une faible température de fusion du sable récupéré thermiquement .

Maintenant, il est également possible de récupérer la chaleur du sable vert pour les réutiliser dans la fabrication de noyaux de fonderie . Un système d’usure mécanique est utilisé, avant et après le four , afin de s’assurer que toute la argile est éliminée , mais la régénération thermique est essentiellement le même que celui utilisé pour la récupération du sable de moulage chimique.

MAINTENANT, IL EST RENTABLE

La récupération thermique a existé pendant de nombreuses années, mais il a maintenant atteint un point où il est rentable, économique, fiable et donc possible pour vous de prendre en considération la plupart des fonderies.

Les deux OMEGA et de  notre Représentant / Distributeur pour le marché espagnol, EUSKATFUND, S.L., se feront un plaisir de discuter, proposer et réaliser l’étude de faisabilité et le retour sur investissement.

Programmes de I+D+i

⇒ RESAND (Projet nº ZL – 2022/00095)

EUSKATFUND participe, en tant que leader, et avec la collaboration des Fundiciones PALACIO et DRAXTON, au projet RESAND, promu par AZTERLAN (Membre de l’Alliance Basque de Recherche et Technologie) et axé sur le « Développement de nouveaux matériaux de moulage alternatifs à la fonderie de sable de silice, caractérisé, avec un faible impact environnemental et sanitaire.”

NOUVEAUX MATÉRIAUX DE MOULAGE

⇒ PROJET nº FF-2022/00226

Projet axé sur le « Développement de manchons et de mini-masselottes sans fluor » et cofinancé par:

SPRI – AGENCE BASQUE DE DÉVELOPPEMENT
 DES AFFAIRES

⇒ FUTUROFEEDER (Projet nº INK-2022/0068)

Projet visant à « Définition d’un nouveau concept de manchons pour modeleurs de haute pression et manchons double chambre ».

SPRI – AGENCE BASQUE DE DÉVELOPPEMENT 
 DES AFFAIRES Programme d’aide  INNOBIDEAK  –  INNOKONEXIO 2022

⇒ HAZITEK Annonce 2023 (Projet nº ZL-2023/00900)

L’objectif du projet est: « Développement et validation d’une nouvelle technologie pour la fabrication de noyaux et de moules inorganiques de fonderie. »

FUMBARRI, Fundiciones PALACIO et Talleres ALJU participent également à ce projet.

PROGRAMMES D´AIDE POUR SOUTENIR LA 
 R&D DES ENTREPRISES – HAZITEK

Pour financer ce projet contribue
Le « Fonds européen de développement
Régional (Fonds FEDER) ».

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Récupération Secondaire par Attrition

USR est une marque déposée SINTO Corporation, Japon. Cet équipement est fabriqué sous licence par OMEGA Foundry Machinery, Ltd et distribué sur le marché espagnol par EUSKATFUND, S.L..

Modèles SINTO, enregistré USR et WSR pour la reprise du sable siliceux de fonderie, en particulier dans les procédés de moulage qui utilisent liant inorganique (silicate) et semi-inorganique (résine phénolique alcaline). Vous pouvez récupérer jusqu’à 90% avec la mise en œuvre de l’USR dans leur processus de récupération.

VARIÉTÉS DE RÉCUPÉRATION

Les chambres sont commandés électriquement et le mouvement rotatif nécessite sable entrant dans l’unité pour être jeté à la périphérie du couvercle. Pour aider à éliminer la résine, des rouleaux en céramique viennent se frotter contre le sable avec une pression contrôlée et ajustée, par des vérins pneumatiques disposés à la base de l’appareil. Le sable est maintenu pendant une courte période au dessus de l’appareil, avant d’être évacué ou envoyé à la seconde chambre dans le cas des modèles à double chambre. Ensuite, le sable de la seconde chambre est déplacé à l’extérieur, l’entrée de sable de la première chambre. Le sable traité qui est tombé de la seconde chambre est déplacé à travers un classifieur situé en dessous de la chambre, où au moyen d’un lit fluidisé les fines sont séparées (principalement de la poudre de résine).

⇒ USR. RÉCUPÉRATION PAR ATTRITION

✓ Elimine la teneur en liant par des moyens mécaniques. Toujours dans le cas de liant inorganique (silicate) et (résines phénoliques alcalines) semi-organiques, sans endommager les conditions et la taille des grains.

✓ Faible coût d’investissement initial. Amortissement rapide. Pas d’émissions de CO2, n’ayant pas de chauffage au gaz.

✓ Faible coût de l’énergie pour fonctionner, contrairement à ce qui se passe avec la récupération thermique, avec un faible coût des pièces de rechange, puisque la plupart des pièces d’usure, sont en céramique, ce qui garantit une longue vie (3000 heures) .

✓ Le contrôle de la vitesse d’élimination du liant, en ajustant les différents paramètres. (La pression sur les anneaux, l’épaisseur de l’anneau, la vitesse de rotation du tambour, nombre de passes du sable, un ou deux par unité selon le modèle).

USR. SITUATION SUR LE MARCHÉ

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DES PANNEAUX QUI CONTRIBUENT À LA CONSOMMATION D’ÉNERGIE

EUSKATFUND installe une batterie de paneaux photovoltaïques en autoconsommation de 43,2 KW avec 96 modules.

⇒ Comment les aideront-ils?

Cette installation fournira à notre usine de fabrication des manchons, des masselottes, des résines et des durcisseurs.

Une fois l´installation opérationnelle, nous prévoyons générer 40% de l´énergie que nous consommons actuellement.

Euskatfund contribue ainsi à réduire les émissions de CO2 dans l´atmosphère.

L´aspiration à migrer vers un modèle économique durable n´est plus pour nous un souhait lointain. Ces petits changements sont nécessaires face aux nouveaux défis mondiaux du changement climatique.

NOUS AVONS RÉDUIT NOS ÉMISSIONS DE CO2

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Nous nous développons sur les marchés espagnol et nord-africain.

Euskatfund, entreprise leader dans le secteur de la fonderie, fabricant de résines de moulage NO BAKE, de manchons et de mini-masselottes hautes performances, conclut un accord de distribution por les marchés espagnol et nord-africain avec Capital Refractories.

⇒ QU’EST-CE QUE  CAPITAL REFRACTORIES?

Capital Refractories est un spécialiste de la fabrication de réfractaires et de produits associés pour l´acioer, les fonderies et les cimenteries. Capital Refractories est à l´avant-garde des revêtements de four à induction et de poche avec une technologie innovante.

Capital Refractories est l´un des plus grands fabricants de réfractaires au mond, avec des usines au Royaume-Uni, République Tchèque, aux États-Units et en Chine, qui fabrique et distribue ses produits depuis plus de 50 ans avec un haut degré de satisfaction de la part de tous ses clients.

Avec cet accord, EUSKATFUND et CAPITAL Refractories garantissent l´approvisionnement et le support technique de tous leurs clients.

SOMOS DISTRIBUIDORES DE CAPITAL REFRACTORIES

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Nous avons obtenu la certification environnementale ISO 14001:2015 et la certification de qualité ISO 9001:2015.

Nous sommes heureux d’annoncer à tous nos clients, fournisseurs et partenaires qui EUSKATFUND, S.L. a été certifié avec le système de gestion de l´environnement ISO 14001:2015 et renouvelé son système de qualité aux normes ISO 9001:2008.

QUALITÉ ET SOUTIEN ENVIRONNEMENTAL

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Nous avons agrandi nos installations en consacrant cette nouvelle section à la fabrication d’alimentateurs.

Avec l’entrée en service de ce nouveau bâtiment, EUSKATFUND complète ses installations modernes de plus de 7 000 m2.

Ce nouveau bâtiment est divisé en 3 zones.
⇒ Une première zone de stockage des matières premières et des outils.
⇒ Dans la zone centrale se trouve l’usine de production elle-même, qui comprend 5 installations Cold Box, allant de 35 à 16 litres. Nous avons également une installation Shell pour la fabrication de biscuits de sable pré-enrobés.
⇒ La dernière section du bâtiment est destinée au stock de produits finis pour garantir une réponse rapide dans l’approvisionnement des commandes de nos clients.

2.100 M2 de plus pour le pavillon

⇒ NOUS AUGMENTONS L’ACTIVITÉ ET LA QUALITÉ

Grâce à la technologie appliquée à nos MANCHONS ET DE MINI-MASSELOTTES, des produits aux caractéristiques constantes sont obtenus:

✓ Bonne précision dimensionnelle
✓ Qualité stable
✓ Haut rendement
✓ Réduction des coûts de décapage
✓ MANCHONS ET MINI-MASSALOTTES, n’absorbent pas l’humidité
✓ Isolateurs exothermiques
✓ Homogénéité chimique
✓ Sans fibres
✓ Emission minimale de gaz

NOUS CONTINUONS…

Une relation étroite et directe avec les services techniques de nos clients permet la conception et la fabrication de n’importe quel manchon ou mini-masselottes selon leurs besoins de conception et d’alimentation.

Nous restons attentifs aux besoins et aux oscillations du marché pour entreprendre de nouveaux investissements. Nous terminons 2.019 et nous entrevoyons une année 2020 pleine d’opportunités qui, avec enthousiasme et le soutien de nos clients, seront sûrement de nouveau couronnées de succès.

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