SUMARIO

Como nueva arena artificial, la arena cerámica CERAMSAND se ha extendido rápidamente en el uso de la fundición en virtud de una investigación y comercialización constantes durante aproximadamente dos décadas. La arena cerámica CERAMSAND tiene excelentes propiedades, incluida la forma esférica, alta refractariedad, buena resistencia al aplastamiento, características químicas inertes, altos rendimientos de recuperación, etc. La arena cerámica CERAMSAND tiene un rendimiento extraordinario en comparación con la arena de sílice y otras arenas especiales de uso común. Este artículo presenta el proceso de producción, las propiedades físicas y químicas y las características de aplicación de la arena cerámica CERAMSAND, así como sus ejemplos de aplicación en muchos tipos de procesos de fundición, como el moldeo NO BAKE, la arena de silicato de sodio, la Caja Fría, el método Shell Molding de Croning y las fundiciones de Lost Foam. También se presentan algunos parámetros técnicos del uso de la arena cerámica CERAMSAND.

Tiene un rendimiento extraordinario en comparación con otras

↓   Fig.2 Diagrama de producción de arena cerámica CERAMSAND    ↓

3. Características de la arena cerámica CERAMSAND

Como arena de fundición especial, la arena cerámica CERAMSAND tiene las siguientes características:

(1) La expansión térmica de la arena cerámica es muy baja, similar a la arena de zirconio. Usando arena cerámica para hacer moldes y machos, el veining, las crostas y otros defectos de expansión probablemente puede ser eliminado de las piezas fundidas.

(2) La arena cerámica tiene buena fluidez y es fácil de recubrir gracias a su forma esférica. Los moldes y machos tienen una alta permeabilidad y son fáciles de desarenar después del colado.

(3) Utilizando arena cerámica se puede ahorrar entre un 30 y un 50% del consumo de aglutinante, obteniendo piezas fundidas con buen acabado y economizando costes.

(4) La arena cerámica es un material neutro e inerte, por lo que puede utilizarse en sistemas con aglomerantes ácidos y alcalinos, adaptándose también a diversas aleaciones.

(5) La arena cerámica tiene un buen rendimiento de reciclaje y se puede recuperar fácilmente mediante muchos métodos.

(6) La arena cerámica tiene una alta refractariedad y buena estabilidad. Es especialmente adecuada para la producción de machos de arena complejos y piezas fundidas de acero y de hierro con grandes secciones.

(7) Tiene un tamaño de partícula amplio, distribución que se pueden combinar y mezclar arbitrariamente para satisfacer las necesidades específicas de los clientes.

4. Aplicaciones de la arena cerámica CERAMSAND en fundición.

Actualmente, la arena cerámica CERAMSAND se utiliza habitualmente en fundiciones de hierro,  acero, acero inoxidable y no ferrosas con distintos tipos de aglomerantes, No Bake furánico, método de cáscara Croning, Cold Box, No Bake Fenólico Alcalino, proceso No Bake de silicato de sodio curado con éster y fundición de espuma perdida. A continuación, se muestra un gráfico circular del uso de la arena cerámica basado en datos recientes:

← Fig. 3. Diagrama circular de aplicaciones de arena cerámica CERAMSAND.

4.1 Proceso No Bake Furánico

En el caso de la arena cerámica aglomerada con resina furánica, las resistencias mecánicas en frío son mucho mayores que las que se obtienen con la arena de sílice. Al agregar la misma cantidad de resina, las resistencias mejoran notablemente.

Para probar la resistencia a la tracción de la arena cerámica y la arena de sílice, se utiliza una resina furánica base adicionando un 1,2% sobre el peso de las arenas y un 40% de catalizador sobre el peso de las resinas respectivamente. Las probetas se rompen a las 1, 2, 3, 4, 5 y 24 horas. Para cada fracción de tiempo se rompen 8 probetas. El resultado de la prueba se muestra en la Tabla 2.

Tabla 2. Resistencia a la tracción de la arena cerámica CERAMSAND y la arena de sílice Dalin.

Se demuestra que la resistencia a la tracción después de 24 horas, con la arena cerámica CERAMSAND, es superior en más del 50% a la de la arena de sílice Dalin. Se ha demostrado que el uso de arena cerámica no solo puede reducir la cantidad de resina, ahorrar costos, mejorar la eficiencia de producción, sino que también reduce en gran medida los defectos de fundición como la porosidad.

4.2 Fabricación de machos procesos COLD BOX y SHELL MOLDING

Aprovechando las ventajas de la arena cerámica CERAMSAND, se pueden fabricar arenas pre revestidas de alta calidad que tienen propiedades excepcionales como alta refractariedad, baja expansión térmica, fáciles de desarenar, altas resistencias mecánicas y menor emisión de gases. Para machos particularmente complejos. (ver fig. 4a y 4b), la arena cerámica pre revestida tiene una excelente fluidez, lo que puede resolver el problema de tener un macho completamente formado.

b. Macho de la camisa de agua del bloque de cilindros

d. Bloque de cilindros

El proceso de Shell Molding con la arena cerámica (ver fig.5). El proceso de fundición es de alta eficiencia productiva, la precisión dimensional y el acabado de las piezas son excepcionales y la arena utilizada es fácil de reciclar, lo que reduce en gran medida la emisión de residuos sólidos. Los beneficios ambientales de este proceso también son notables.

Se puede predecir que, como nueva tecnología de fabricación ecológica, el proceso de fundición de cáscara, con arena cerámica, se convertirá en una nueva tecnología de fundición ampliamente utilizada.

b. Pieza de macho único para el método Shell

4.3 Resina Fenólico Alcalina, moldeo y fabricación de machos

Es bien sabido que la temperatura de vertido del acero fundido es bastante alta, por lo que el uso de arena cerámica permite aprovechar al máximo las ventajas de la resina fenólico alcalina. El consumo de arena de fundición se puede reducir a 30-50 kg por tonelada. El consumo de aglutinante se reduce en un 30-50 %. Con la mejora de la calidad de la superficie de la fundición, la cantidad de trabajo de recuperación de arena y limpieza de la fundición se puede reducir en más del 60%. Puede mejorar significativamente la calidad de la fundición, reducir la tasa de rechazo y el costo de producción. También reduce la emisión de gases residuales, arena y polvo, mejora el entorno de trabajo, previene la silicosis y logra el objetivo de la producción ecológica. La figura 6 muestra machos y piezas fundidas de válvulas de alta presión de acero inoxidable fabricadas mediante el proceso Fenólico Alcalino utilizando arena cerámica CERAMSAND.

b.  Fundición de válvulas de alta presión

La Tabla 3 muestra el rendimiento de resistencia de la arena cerámica en comparación con la arena sílice Dailín utilizando resina fenólico alcalina. Podemos encontrar que la resistencia a la tracción después de 24 horas es un 31% mayor que la de la arena de sílice, mientras que el nivel de aglutinante de la arena cerámica es un 40% menor que el de la arena de sílice, y la evolución del gas de la arena puede tener una reducción de 32%. En la práctica, utilizando arena cerámica, la fundición puede ahorrar el consumo de aglutinante entre un 45 y un 55%.

Tabla 3: resistencia a la tracción de la arena cerámica y la sílice Dalin con el proceso Fenólico Alcalino

4.4 Arena aglomerada con Silicato de Sodio

En el caso del acero fundido de sección pesada, generalmente la presión estática del caldo sobre los moldes y los machos es mucho mayor durante un tiempo de vertido relativamente más largo. Las reacciones mecánicas, térmicas y químicas entre el metal y los moldes pueden ser violentas. Estas pueden provocar una penetración grave del metal y calcinaciones de arena, especialmente en las partes de intersección de las piezas fundidas. Esto requiere mucho trabajo en las fundiciones para rebarbar piezas fundidas que puedan tener un acabado deficiente y los talleres de rebarba están sujetos a condiciones medio ambientales de trabajo horribles. En algunas circunstancias, las malas condiciones de trabajo exponen a los trabajadores al peligro de silicosis.

Para resolver los problemas de penetración de metal y calcinaciones de arena, hemos realizado una prueba de producción en el sitio. Agregamos entre un 3 % y un 4,5 % de silicato a la arena cerámica, mezclamos bien y atacamos la arena mezclada en las partes marcadas «A». En los moldes que se muestran en la Fig. 7, luego añadimos arena sílice de relleno aglomerada con silicato. Después del pintado y el vertido, obtuvimos piezas fundidas sin penetraciones ni calcinaciones de arena. Esto demuestra las propiedades anti penetración de la arena cerámica CERAMSAND.

Figura 8 muestra el detalle (intersecciones de paredes, macho, etc.) de piezas grandes de acero fundido donde se utiliza arena cerámica CERAMSAND como arena de contacto. Estas zonas son propensas a las sinterizaciones, penetraciones y calcinaciones. Utilizamos arena cerámica de contacto para llenar los agujeros profundos y rectos del soporte rodillo. Los resultados muestran que esto puede no sólo reducir la penetración de metal, sino también eliminar la posibilidad de craking debido al estrés térmico causado por la mala deformabilidad térmica mediante el uso de arena de sílice.

En la actualidad, además de utilizar arena cerámica CERAMSAND como arena de contacto, su mezcla con cromita también puede aprovechar las ventajas de la arena cerámica y la cromita en general. Además de utilizar silicato de sodio endurecida con CO2, la arena cerámica también tiene ventajas significativas en el proceso de endurecimiento con éster. La Tabla 4 compara la resistencia a la tracción de la arena cerámica y la arena de sílice mediante el proceso de endurecimiento con éster de silicato de sodio.

Tabla 4 Resistencia a la tracción de arena cerámica y arena de sílice Dalin aglomerada con Silicato de sodio y endurecimiento con éster.

4.5 Proceso Lost Foam y proceso en V

Para el proceso de espuma perdida y el proceso en V, las fundiciones usan arena cerámica como arena de respaldo. Utilizando CERAMSAND la tasa de piezas rechazadas disminuye significativamente. El costo total disminuye. El consumo de arena de las piezas fundidas es de solo 1-2 kg por tonelada y el entorno de trabajo mejora obviamente debido a su forma redonda, buena fluidez, gran durabilidad, alta conductividad térmica, menor cantidad de polvo, etc.

Figura 9 (c) ilustra el proceso Lost Foam y un molde de un bloque motor. Cuando usas otras arenas esos agujeros de pequeño diámetro y gran profundidad difícilmente pueden ser llenados y compactados adecuadamente provocando serios problemas de sinterizaciones y penetraciones que difícilmente se pueden limpiar y recuperar. Usando la arena cerámica CERAMSAND estos problemas pueden eliminarse. La arena cerámica CERAMSAND tiene forma esférica, proporciona buena permeabilidad, tiene buena fluidez y compactabilidad. El porcentaje de rotura de la CERAMSAND durante el moldeo y la recuperación es muy bajo por lo que el rechazo de piezas es muy bajo y el rendimiento de producción puede llegar al 97%.        

Conclusión

(1) En procesos NO BAKE (incluidos sistemas furánicos y fenólico alcalinos) el uso de arena cerámica CERAMSAND puede mejorar significativamente la resistencia de la arena aglomerada y puede ahorrar el porcentaje de aglutinante en más del 30%, disminuyendo la evolución de gas y obteniendo tasas de recuperación de hasta el 98%, eliminando notablemente los vertidos a las escombreras.

(2) Al utilizar arena cerámica CERAMSAND, como arena base en los machos de arena revestida  y en el método de Shell Molding, la fluidez del RCS es excelente, la tasa de expansión y la evolución de gas son bastante bajas, por lo que se reducen los defectos de gas como los pinholes y las vetas en  las piezas fundidas.

(3) El uso de arena cerámica CERAMSAND, en sistemas de silicato de sodio, reduce el consumo de aglomerante mejorando las propiedades para el desarenado, evitar las penetraciones y las calcinaciones, y puede reducir el costo de las piezas fundidas.

(4) En la producción de fundición con espuma perdida, el uso de arena cerámica mejora la fluidez, la compactación de la arena, la permeabilidad, etc. Debido a la alta resistencia y la baja tasa de rotura de la arena cerámica CERAMSAND, el rendimiento de recuperación de la arena es alto y el costo es bajo.

Con rápido desarrollo de la industria de la fundición, para cumplir con los requisitos de protección ambiental, cada vez más fabricantes elegirán arena cerámica CERAMSAND como arena base, en parte o en su totalidad. La arena cerámica, un nuevo material de fundición en el siglo XXI, desempeñará un papel más importante en la nueva era del desarrollo sostenible y la fabricación ecológica.

PROYECTO TRAS PROYECTO

EUSKATFUND está en constante evolución y desarrollo. Gracias a proyectos como estos, y a los apoyos que hemos recibido, hemos conseguido ir un paso más allá en el tratamiento y resultado de los materiales que proporcionamos; nunca sin dejar de lado uno de neustros valores principales, el de estar del lado del medio ambiente siempre que sea posible.

LA LUCHA DIARIA DE LAS FUNDICIONES

⇒ Las causas de los defectos

Veining, calcinaciones, penetraciones y pinholes son los defectos comunes de las piezas de fundicion, y la lucha diaria de las fundiciones por controlarlos. Desafortunadamente, muchas variables pueden contribuir a la causa del defecto, empezando por la elección de la arena.

Debido al costo, la arena de sílice se utiliza comúnmente como el árido elegido, pero la arena de sílice pura se expande en una media del 4 – 5%. Cuando el metal fundido entra en un molde, se produce un choque térmico brutal con la arena y es seguido por una rápida expansión de la misma. Esta contracción / expansión flexible hace que la matriz del núcleo de la arena aglutinada se fracture y rompa, causando defectos de veining. Aunque hay otras opciones a la arena de sílice que ofrecen menores y más controlables tasas de expansión, como el zirconio y arena de olivino y cromita, su costo es casi 10 veces mayor. Incluso cuando se utilizan arenas más estables, todavía es posible encontrar defectos de veining y calcinaciones en las piezas moldeadas porque también hay otras variables, como la compactación y la distribución del tamaño de partículas de arena, que necesitan ser controladas.

ÓXIDO DE HIERRO SINTÉTICO SPHERE OX

La elección y la cantidad de resina usada para aglomerar la arena en un macho, o  molde, es muy crítica. Cuando se intenta limitar o eliminar las influencias negativas sobre su uso se tienen en cuenta las calcinaciones, pinholes y otros defectos relaciones con los gases. Cuando la  resina se quema, se crean vacíos donde estaba la resina.
El metal fundido penetra en los huecos y la pieza sufre defectos de calcinación. Los defectos de Pinholes se crean cuando el gas generado por la quema de resina (en el molde o macho) no puede escapar antes de la solidificación. Lo ideal es utilizar la suficiente resina para eliminar la rotura del macho, pero no tanto que el macho sea tan duro que se pueda romper por la expansión térmica que se lleva a cabo, rompiéndose la fuerza cohesiva de la resina.

Conclusión

Durante casi dos décadas, el uso del SphereOx ha mostrado un nivel sin precedentes de éxito en todo el mundo en la prevención de defectos de fundición, reduciendo significativamente el costo de la materia prima (resina). En España y Portugal es posible comprar SphereOx a través de nuestro distribuidor EUSKATFUND, S.L.

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Más, a veces no es mejor.

⇒ HABLANDO DE CALIDADES

Los adjetivos que describen las características de una disparadora de machos eficiente: versátil, práctica, cómoda, rápida, económica … cualidades importantes que, lamentablemente, no son fáciles de medir objetivamente.

A veces la marca rimbombante de una disparadora, junto con una estética y una publicidad inteligente, hace que aumente el precio, por lo que está muy por encima del precio de las disparadoras de los pequeños fabricantes como PRIMAFOND de Vicenza, Italia. Como demuestra la experiencia, la diferencia de precio a menudo no se corresponde con prestaciones y rendimientos superiores.

UNA DISPARADORA DE MACHOS EFICIENTE

En particular, la elección de una disparadora para machos grandes, por ejemplo para producir machos de más de 50 Kgs., estas cuestiones deben haber sido consideradas cuidadosamente, ya que determinan la satisfacción del cliente.

La serie de disparadoras de machos para COLD BOX PRIMAFOND SCB 40 – 60 – 80 a 100, con capacidades desde 40 hasta 100 litros, hasta ahora han sido apreciadas por los profesionales más exigentes en la producción de machos de mediano y gran tamaño. En común con las máquinas del mismo tipo de otros fabricantes, las disparadoras del modelo “SCB” de PRIMAFOND, cuentan con la fuerza, el poder, los movimientos hidráulicos, funcionamiento automático con PLC de control, elementos ahora básicos gracias a la tecnología disponible. La compañía incorpora a sus disparadoras todas las medidas de seguridad requeridas para su seguro funcionamiento,  la simplicidad del uso y de la regulación, la facilidad de montaje de los moldes y la extracción de los machos, uniendo a la posición de trabajo cómoda, la capacidad de agregar fácilmente cualquier tipo de armadura o gancho. 

PRIMAFOND diseña y fabrica una gama completa de disparadoras para Cold Box, con capacidad de 5 a 100 litros, desde las disparadoras más simples y universales para cajas manuales, hasta disparadoras automáticas con producciones constantes de 120 ciclos/hora y máquinas para cajas horizontales con útiles para la extracción del macho al exterior de la disparadora.

Completa su oferta con los siguientes equipamientos:

• Plantas de producción y distribución de la arena para las macherías.
• Disparadoras para Shell moulding.
• Gaseadores automáticos para los diferentes procesos.
• Neutralizadores de amina.
• Enviadores neumáticos.
• Cubas para pintado de machos.
• Rompemazarotas hidráulicos y neumáticos

⇒ ¿POR QUÉ ELEGIMOS PRIMAFOND?

La respuesta de los técnicos de PRIMAFOND para cualquier necesidad es siempre rápida y directa, por lo que PRIMAFOND será el Partner perfecto en su fundición para mejorar su machería, basado en una sólida experiencia adquirida durante los años, al haber atendido multitud de necesidades y personalizaciones de nuestros clientes, con un alto grado de satisfacción. Nuestra colaboración con EUSKATFUND pretende acercarnos a ustedes para conseguir los objetivos antes mencionados.

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Recuperadoras Térmicas de arena para todas las fundiciones

⇒ ¿Por qué recuperar térmicamente?

Hoy en día, todas las modernas fundiciones usan alguno de los sistemas de arena aglomerada químicamente, ya que se encuentran bajo una creciente presión para reducir sus costes de fabricación, reducir su impacto al medioambiente, pero al mismo tiempo, mejorar la calidad de la fundición. Una de las maneras de cumplir con estos requisitos es invertir en la recuperación de las arenas. Aunque la mayoría de las fundiciones ya tienen recuperadoras mecánicas, muchos están tratando de reducir aún más los costes e invertir en la recuperación térmica de las mismas.

AYUDA A REDUCIR COSTES

Normalmente, la unidad térmica funciona con gas natural o LPG y opera a temperaturas de entre 670ºC y 720ºC, dependiendo del tipo de aglomerante utilizado. Los tamaños que se ofrecen dentro de la gama de recuperadoras térmicas de Omega oscilan entre los 250kg/hora hasta las12 Tns/hora, con una garantía de 3 años, en los quemadores y el revestimiento del horno.

El sistema patentado “Lecho Muerto» de Omega asegura el aislamiento térmico total y por lo tanto, menores costes de funcionamiento, y  también una vida más larga para el aislamiento de fibra cerámica del horno. Esto es debido a la protección que proporciona el “Lecho Muerto» para el aislamiento y la erosión causada por el movimiento de la arena en su procesamiento.

⇒ ¿CÓMO SE CONSIGUEN LOS BAJOS COSTES DE FUNCIONAMIENTO?

Se consiguen a través de la combinación de un excelente aislamiento del horno con el sistema de “Lecho  Muerto”, así como un módulo de recuperación de calor instalado, que toma el calor del aire de la arena caliente que sale del horno y reintroduce el calor como aire caliente al lecho fluido del horno. Esto significa que el aire de fluidización es siempre caliente, lo que conduce a un menor consumo de gas.

⇒ HABLAMOS DE SEGURIDAD

La seguridad es también una preocupación fundamental, por lo que múltiples sistemas de seguridad se emplean para controlar la ignición del lecho fluido, temperaturas de todos los componentes (incluyendo colector de polvo) y el nivel de arena disponible para el procesamiento. Además, se proporciona un panel de pantalla táctil “touchscreen”, completo, con el estado y localización e indicaciones de fallos.

⇒ ¿CÓMO COLABORAMOS ESTA VEZ CON EL MEDIO AMBIENTE?

Las emisiones de la planta de recuperación térmica están garantizadas que sean más bajas que los requerimientos de las legislaciones locales, sin necesidad de instalar un quemador posterior. La campana instalada en el horno garantiza que el aire que sale del mismo está limpio.

Para el sistema Fenólico Alcalino, un inhibidor especial debe ser pre-mezclado con la arena para evitar que las sales alcalinas causen baja temperatura de fusión de la arena recuperada térmicamente.

Ahora también es posible recuperar térmicamente la arena en verde para su reutilización en la machería de la fundición. Un sistema de atricción mecánica se emplea, antes y después del horno, para asegurar que toda la arcilla se elimine, pero esencialmente la regeneración térmica es la misma que la utilizada para la recuperación de la arena procedente del moldeo químico.

AHORA SÍ, ES RENTABLE

La recuperación térmica ha existido desde hace muchos años, pero ahora se ha llegado a un punto en que es rentable, económica, fiable y por lo tanto viable para que lo tengan en consideración la mayoría de las fundiciones. 

Tanto desde OMEGA como desde nuestro Representante/Distribuidor para el mercado español, EUSKATFUND, S.L., estaremos encantados en analizar, ofertar y realizar el estudio de viabilidad y amortización de su inversión. 

Programas de I+D+i

⇒ RESAND (Proyecto nº ZL-2022/00095)

EUSKATFUND participa, como líder, y con la colaboración de Fundiciones PALACIO y DRAXTON, en el proyecto RESAND, impulsado por AZTERLAN (Member of Basque Research & Technology Alliance) y centrado en el “Desarrollo de nuevos materiales de moldeo alternativos a la arena sílice de fundición, caracterizados, de bajo impacto ambiental y sobre la salud”.

NUEVOS MATERIALES DE MOLDEO

⇒ PROYECTO nº FF-2022/00226

Proyecto centrado en el “Desarrollo de Manguitos y Mazarotas exentas de Fluor” y cofinanciado por:

SPRI – AGENCIA VASCA DE DESARROLLO EMPRESARIAL

⇒ FUTUROFEEDER (Proyecto nº INK-2022/0068)

Proyecto orientado a la “Definición de un nuevo concepto de manguitos para líneas de alta presión y manguitos de doble cámara”.

SPRI  –  AGENCIA VASCA DE DESARROLLO EMPRESARIAL
Programa de ayudas  INNOBIDEAK  –  INNOKONEXIO 2022

⇒ HAZITEK Convocatoria 2023 (Proyecto nº ZL-2023/00900)

El objetivo del proyecto es el: “Desarrollo y validación de nueva tecnología de fabricación de machos y moldes inorgánicos de Fundición”.
En este proyecto participan, también, FUMBARRI, Fundiciones PALACIO y Taqlleres ALJU.

PROGRAMA DE AYUDAS DE APOYO A LA I+D EMPRESARIAL – HAZITEK
A la financiación de este proyecto
contribuye el “Fondo Europeo de Desarrollo Regional (Fondos FEDER)”.

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La Unidad Secundaria de Atricción

USR es una marca registrada por SINTO Corporation, Japón. Este equipamiento está siendo fabricado, bajo licencia, por OMEGA FOUNDRY MACHINERY, Ltd., y distribuido en el mercado español por EUSKATFUND, S.L..

SINTO, registró los modelos USR y WSR para la recuperación de la arena sílice de la fundición, especialmente en procesos de moldeo donde se utilizan aglomerantes inorgánicos (silicato) y semi inorgánicos (resina fenólico alcalina). Aunque son procesos con dificultades para su recuperación, se puede recuperar hasta un 90% con la implantación de la USR en su proceso de recuperación.

VARIEDADES DE RECUPERACIÓN

La arena es retenida durante un corto espacio de tiempo en lo alto de la cámara, antes de ser evacuada o enviada a la segunda cámara en el caso de los modelos con doble cámara. Entonces, la arena de la segunda cámara es desplazada fuera, por la entrada de la arena de la primera cámara. La arena tratada que ha caído de la segunda cámara es desplazada a través de un clasificador que se encuentra debajo de la cámara, donde por medio de un lecho fluido se separan los finos (principalmente polvo de resina).

⇒ USR. RECUPERACIÓN SECUNDARIA. DE ATRICCIÓN

✓ Elimina el contenido de aglomerante por medios mecánicos. También en el caso de aglomerantes inorgánicos (silicato) y semi orgánicos (Resinas fenólico alcalinas), sin dañar las condiciones y el tamaño del grano.
✓ Bajo coste inicial de inversión. Rápida amortización. Sin emisiones de CO2, al no haber calentamiento por gas.
✓ Bajo coste de energía para su funcionamiento, al contrario de lo que pasa con la recuperación térmica,  con un reducido coste en repuestos, ya que los elementos de mayor desgaste, son cerámicos, con lo cual garantizan una larga durabilidad (más de 3.000 horas).

✓ Control del porcentaje de eliminación del aglomerante, ajustando diversos parámetros. (La presión sobre los anillos, grosor del anillo, velocidad de giro del tambor, número de pasadas de la arena, una o dos por unidad según modelo).
✓ Puede trabajar con cualquier arena base.

USR. SITUACIÓN EN EL MERCADO

A día de hoy, hay instalaciones USR en todo el mundo. Por supuesto, Japón es el país predominante con 180 instalaciones. En el resto del mundo se han vendido 18 equipos en los últimos 2 años, a pesar de la grave crisis económica que nos azota debido a su rápida amortización, con un alto índice de satisfacción entre los fundidores, ayudando a minimizar los residuos y evitar emisiones de CO2 a la atmósfera.

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PANELES QUE AYUDAN AL CONSUMO DE ENERGÍA

Euskatfund instala una batería de paneles solares fotovoltaicos de autoconsumo de 43,2 KW con 96 módulos.

⇒ ¿Cómo favorecerán?

Esta instalación abastecerá a nuestra planta de fabricación de manguitos, mazarotas, resinas y endurecedores.

Una vez operativa la instalación esperamos generar el 40% de la energía que actualmente consumimos.

Euskatfund, de esta manera, contribuye a la disminución de emisiones de CO2 a la atmósfera.

La aspiración de migrar hacia un modelo de negocio sostenible dejó de ser un deseo lejano para nosotros. Estos pequeños cambios son necesarios ante los nuevos retos Globales del Cambio Climático.

HEMOS DISMINUÍDO LAS EMISIONES DE CO2

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Nos expandimos por el mercado español y Norte de África

Euskatfund, empresa lider en el sector de la fundición, fabricante de resinas de moldeo NO BAKE, manguitos y mini mazarotas de alto rendimiento, llega a un acuerdo de distribución, para el mercado español y norte de África, con Capital Refractories.

⇒ ¿QUÉ ES CAPITAL REFRACTORIES?

Capital Refractories es un especialista en la fabricación de refractarios y productos asociados para siderurgias fundiciones y cementeras. Capital Refractories está a la vanguardia de los revestimientos para hornos de inducción y cucharas con una tecnología innovadora.

Capital Refractories es uno de los mayores fabricantes de refractarios de todo el mundo, con plantas en U.K., República Checa,  U.S.A. y China, que lleva fabricando y distribuyendo sus productos desde hace más de 50 años con un alto grado de satisfacción de todos sus clientes.

Con este acuerdo, EUSKATFUND y CAPITAL Refractorioes garantizan el suministro y el soporte técnico a todos sus clientes.

SOMOS DISTRIBUIDORES DE CAPITAL REFRACTORIES

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Hemos conseguido la Certificación Medioambiental ISO 14001:2015 y Certificado de Calidad ISO 9001:2015

Nos complace anunciar a todos nuestros clientes, proveedores y colaboradores que EUSKATFUND, S.L. se ha certificado con un sistema de gestión ambiental ISO 14001:2015 y ha renovado su sistema de calidad según normas ISO 9001:2015.

CALIDAD Y APOYO MEDIOAMBIENTAL

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Ampliamos nuestras instalaciones destinando ésta nueva sección a la fabricación de alimentadores.

Con la entrada en funcionamiento de este nuevo pabellón, Euskatfund completa unas modernas instalaciones de más de 7.000 m2.

Este nuevo pabellón está dividido en 3 zonas.
⇒ Una primera zona destinada al almacenaje de las materias primas y utillajes.
⇒ En la zona central está ubicada la planta de producción, propiamente dicha, que comprende 5 disparadoras de Caja Fría, que van desde los 35 hasta los 16 litros. Disponemos, así mismo, de una disparadora de Shell para la fabricación de las galletas de arena pre revestida.
⇒ El último tramo del pabellón está destinado al stock de producto acabado para garantizar una respuesta rápida en el suministro de los pedidos de nuestros clientes.

2.100 M2 más de pabellón

⇒ AUMENTAMOS LA EMPRESA Y LA CALIDAD

Gracias a la tecnología aplicada a nuestros MANGUITOS Y MINI-MAZAROTAS EURCAST EXO se obtienen productos con características constantes:

✓ Buena precisión dimensional
✓ Calidad estable
✓ Alto rendimiento
✓ Reducción de costes de desmazarotado
✓ MANGUITOS Y MINI-MAZAROTAS higroscópicos, no absorben humedad
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SEGUIMOS…

Una relación estrecha y directa con los departamentos técnicos de nuestros clientes permite el diseño y fabricación de cualquier manguito o mini mazarota atendiendo sus exigencias de diseño y de alimentación.

Seguimos atentos a las necesidades y oscilaciones del mercado para acometer nuevas inversiones. 

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